КПБК-30

Технология производства карбонатного кирпича нашла воплощение в разработанном технологическом процессе, при котором производство кирпича происходит в несколько этапов:

Первый этап - подготовка пресс-массы. В него входит дозирование, смешивание, измельчение, увлажнение инертных компонентов, а также гашение и активация извести. Известь выступает в качестве вяжущего. Красителями могут быть любые пигменты, используемые для окрашивания бетонов, а также цветные горные породы, включая глину (ориентировочный состав для кирпича М150 пустотностью 30%: известь – 9%, наполнитель - 91%).

Второй этап - формование. Готовая масса поступает на участок прессования, где при давлении около 300 кг/см² формуется изделие.

Третий этап - происходит ускоренная карбонизация. Отформованные изделия подаются в камеру карбонизации, куда также попадает газ, содержащий повышенное количество СО². В камере карбонизации при температуре около 60°С происходит соединение гидроксида кальция и углекислого газа (известь карбонизуется) с получением карбоната кальция (известняка), а изделие приобретает высокие эксплуатационные характеристики.

Рассмотрим возможности применения технологии на заводах, производящих известь, и на заводах, производящих силикатный кирпич.

Внедрение карбонатной технологии в рамках диверсификации производства силикатного кирпича решает следующие задачи:

• снижение себестоимости за счет исключения из технологического процесса автоклавной обработки;
• повышение качества выпускаемой продукции;
• расширение номенклатуры выпускаемой продукции;
• применение более дешевых, доступных и разнообразных сырьевых материалов.

Для производителей силикатного кирпича существует несколько уровней модернизации, которые можно рассматривать и как этапы постепенного развития.

Первый уровень модернизации предполагает, что весь технологический процесс, включая доставку кирпича сырца в автоклав, остается без изменений, а модернизация включает лишь переоборудование всех или части автоклавов в камеры карбонизации с подводом к ним дымовых газов из печи обжига извести или из котельной. Карбонизация изделий в камере занимает от 3 до 6 ч. В результате подобной модернизации исключаются энергозатраты на автоклавирование кирпича, появляется возможность использования более широкого перечня пигментов, происходит снижение выбросов СО² в атмосферу.

Второй уровень модернизации связан с полной или частичной заменой оборудования участка прессования, который формируется из следующих узлов:

• для предприятий, планирующих производить до 10 млн. шт. карбонатного кирпича в год предлагаются прессы полусухого прессования А300 и манипуляторы-укладчики;
• для предприятий, планирующих производить 15 млн. и более шт. карбонатного кирпича в год предназначен автоматический прессовый комплекс «Патриот» производительностью до 4 тыс. шт. кирпича в час. Этот этап обеспечивает повышение качества изделий и расширение номенклатуры за счет более широких технологических возможностей гидравлических прессов и оснастки.

Новый прессовый комплекс «КПБК-30» обладает уникальным технологическими возможностями. На нем можно производить как обычный кирпич, так и изделия типа «лего-кирпич», тротуарную плитку и кирпич с фасками на всех гранях.

Третий уровень модернизации - это полная или частичная замена (возможна и параллельная установка) оборудования для изготовления пресс-массы. Этот этап позволяет дополнительно получить ряд преимуществ:

• снижение энергоемкости подготовки пресс-массы;
• возможность существенного расширения перечня используемых инертных материалов (отсевов практически любых горных пород, промышленных отходов, шлаков, зол, шламов и др.);
• возможность использования инертных материалов с естественной окраской для снижения затрат на окрашивание изделий. Наиболее экономичные результаты получаются при использовании цветных известняков, мрамора и других пород с большим содержанием оксида железа и марганца, в том числе отходы обогащения железной руды или сама руда. В процессе карбонизации и эксплуатации практически любые красящие материалы сохраняют свои свойства;
• повышение практически всех эксплуатационных и декоративных характеристик благодаря новой технологии подготовки сырья.

Производителям извести предлагается поставка полностью или частично автоматизированной линии для выпуска высококачественного карбонатного кирпича, в технологии производства которого используется основной продукт завода – известь, а также отходы производства - углекислота, содержащаяся в дымовых газах. В качестве инертного материала лучше всего использовать отсев известняка или мрамора. Это дает возможность не только наладить производство качественного строительного материала, но и утилизировать отсевы камнедробления, имеющие ограниченное применение, отходы производства извести (голыш), а также снизить выброс СО², повысив экологичность производства.

Предложенные схемы позволяют частично и поэтапно проводить модернизацию, не останавливая действующее производство, а компактность оборудования позволяет реализовывать компоновочные решения на существующих производственных площадях Заказчика.

Универсальность предложения состоит в том, что на предлагаемом оборудовании можно выпускать также и кирпич на цементном вяжущем, а универсальные прессы А300 и «КПБК-30» позволяют работать и с силикатной массой, производя кирпич различной пустотности высокого качества.

Работа с нашей компанией, как правило, начинается с изготовления тестовых образцов кирпича на нашем оборудовании и из сырья Заказчика бесплатно. Благодаря короткому технологическому циклу изготовление опытных образцов производится в присутствии Заказчика. Следующим этапом является разработка технологического регламента, определение перечня и характеристик необходимого оборудования.

В настоящее время компанией разработано и серийно выпускается оборудование для автоматизированных линий производительностью от 6 до 30 млн. шт. кирпича в год. Для производителей силикатного кирпича и извести предлагается проектирование и производство оборудования, исходя из технологических и экономических задач Заказчика.